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铝压铸件出现浇铸不足的原因：

1、提高浇铸温度；2、对模具进行的加热保温，或者在模具内部喷保温涂料；3、改进浇注系统，使浇铸加流畅，缩短充形时间；4、金属模型对壁厚有要求，如果壁厚太薄的话，那么要考虑采用其他工艺了，比如压铸。

铝压铸件局部下陷光滑纹路的原因：

产生原因：1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量过多。

排除措施：1、调整内浇口截面积或位置。2、调整模具温度，增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。

压铸充填需要注意哪些问题

由于压铸充填型腔的整个过程时间极短，到0.5 s时铸件已经开始凝固，进入固液共存的温度区间。当冷却到25 s时，铸件整体温度降至固相线温度以下，说明铸件已经凝固成形。然而从铸件的凝固状态中可看出，铸件中厚大部位交其薄壁区域温度要高，铸件中两个厚大圆柱体所在区域，这些区域在凝固过程中散热缓慢，通常为较后凝固的地方，也是较易出现铸造缺陷的区域。

在充型过程中，对于速度的控制是十分严格的：速度过大，铸件型腔内的气体来不及排出，容易出现气孔等缺陷；速度太小，将导致铸件轮廓不清晰，甚至使得浇注液在充型过程中降温比较明显而开始凝固，导致不能成形。当液态金属浇注温度为670℃时，随着充型速度的增加，铸件中气体含量和大小都发生了显著改变。当充型速度达到2 m/s时，铸件薄壁区域开始出现部分气孔，但其厚大部位气孔相对于更高的充型速度下的厚大部位的气孔要小。由此说明，本铸件随着充型速度的增加，其铸件内部缩孔缩松的含量显著增加。

铝铸件铸造技术在发动机缸体成形中的应用：

缸体压铸模具主要由动型和定型两个大部分组成。定型固定在压铸机的定型座板上，由浇道将压铸机压室与型腔连通。动型随压铸机的动型座板移动，完成开合型动作。压铸该高速发动机缸体的模具采用六面抽芯的结构，主要由定模、动模、成型、浇注系统、抽芯机构、顶出机构、排气系统、加热保温装置和定位导向系统等几部分组成。压铸模具材料选用3Cr2W8V或H13，抽芯棒可采用钛合金或高温合金，热处理后其硬度可以达到45HRC以上，表面通过氮化处理后，压铸模具的寿命可达到10万次以上。